Wände und Decke unseres Rettungswagens sind mit ca. 4 cm dickem Styrodur isoliert. Die Sandwich-Bauweise aus Alublech außen, Styrodur und Alublech innen bietet bereits eine sehr gute Wärmedämmung. Der Boden des Fahrzeugs war allerdings nicht isoliert.

Da wir zu jeder Jahreszeit campen möchten, ist uns eine gute Isolierung des gesamten Wohnbereichs sehr wichtig. Bevor wir den Fahrzeugboden im Innenraum aber isolieren können, müssen wir den Boden vorher aufbereiten.

Fahrzeugboden für die Isolierung vorbereiten

Der Boden im ehemaligen Patientenraum unseres Rettungswagens besteht aus einer dicken Siebdruckplatte, die mit einem strapazierfähigen PVC Boden beklebt war. Nach dem Entfernen des PVC Belags haben wir etliche rostige Schraubenköpfe und Matallbolzen entdeckt. Um ein Weiterrosten zu verhindern, war unser erster Arbeitsschritt bei der Bodenvorbereitung die Rostbehandlung.

Bodenaufbereitung in 5 Schritten

1. Rost entfernen

Zu allererst muss der vorhandene Rost entfernt werden. Dazu haben wir den Rost mit dem Kopf eines alten Schlitz-Schraubenziehers und einer Drahtbürste sorgfältig von den Oberflächen der Schraubenköpfe und Bolzen abgekratzt.

2. Rostumwandler auftragen

Da kleine Roststellen sehr schnell wieder größer werden, tragen wir im zweiten Schritt einen Rostumwandler auf (z.B. Hammerite Rostumwandler). Der von uns verwendete Rostumwandler verfärbt sich blau-schwarz, wenn die chemische Reaktion zum neutralisieren des Rosts erfolgreich abgelaufen ist.

3. Rostschutzgrund auftragen

Nachdem der Rostumwandler getrocknet war, haben wir den Rostschutzgrund aufgetragen. Wir haben uns für einen Rostschutzgrund aus der Spraydose entschieden, weil die Anwendung so sehr einfach ist.

4. Metallschutzlack auftragen

Auf den getrockneten Rostschutzgrund haben wir im Anschluss Metallschutzlack aufgebracht (z.B. Hammerite Metallschutzlack). Nach dem Trocknen des Lacks waren nun alle ehemaligen Roststellen auf der Bodenplatte im Innenraum versiegelt.

Einige Bolzen reichen bis zum Fahrzeugboden unterflur hindurch, wo sie ebenfalls Rost angesetzt haben. Wir werden uns im Frühjahr Zeit nehmen, um den Unterboden komplett zu entrosten und zu konservieren.

5. Löcher ausschäumen

Durch dem Ausbau der Betreuersitze, der Tragevorrichtung und der Zusatzheizung Sind an den entsprechenden Stellen Löcher in der Bodenplatte zurückgeblieben. Diese Löcher schäumen wir mit einem PU Schaum mit Dämmeigenschaften (z.B. Soudal Füllen und Dämmen oder ein ähnliches Produkt) aus und dichten den Boden damit komplett ab. Nach dem Trocknen wird der überstehende und ausgehärtete Schaum einfach mit dem Teppichmesser abgeschnitten.

Video-Dokumentation: Fahrzeugboden für die Isolierung aufbereiten

Material für die Boden-Isolierung

Armaflex oder Styrodur?

Zur Isolierung des Fahrzeugbodens standen für uns zwei Materialien zur Auswahl: Armaflex und Styrodur.

In der Welt der Selbstausbauer  herrscht bei dieser Frage eine eindeutige Zweiteilung 😉 Es gibt sowohl die Armaflex-Fans als auch die Styrodur-Verfechter.

Armaflex Dämmatten gibt es in verschiedenen Stärken von 6mm über 19mm bis hin zu 25 cm, als flexibles Kautschuk-Material aufgerollt  erhältlich, auch als selbstklebende Variante. Es ist mit dem Cutter-Messer sehr einfach zu schneiden und weich genug, um es sehr gut  in die zu isolierenden Flächen einpassen zu können.

Styrodur wird als feste Platten vertrieben, ebenfalls in verschiedenen Stärken und Ausführungen. Aus unserer Sicht sinnvoll für große Flächen, die möglichst eben werden müssen. Styrodur ist bei unserem Rettungswagen zwischen den Außen- und Innenblechen der Wände und Decke verbaut und hat dort sehr gute Dämmeigenschaften.

Die Dämmfähigkeit ist bei beiden Produkten vergleichbar. Daher haben wir uns überlegt, welches der beiden sich für unsere Zwecke am einfachsten verarbeiten lässt und haben uns so für selbstklebendes Armaflex in 19mm Stärke entschieden.

Welches Material als Bodenplatte?

Genau wie bei der Frage nach dem Isolier-Material scheiden sich auch bei der Auswahl nach der „richtigen“ Bodenplatte die Geister. Im Prinzip muss man als Selbstausbauer bei der Wahl auf folgende Punkte achten und diese für sich bewerten:

• Gewicht
• Preis
• Stabilität / Belastbarkeit

Wie im Artikel „Überladung vermeiden“ beschrieben, achten wir sehr darauf, das Leergewicht unseres Wohnmobils möglichst gering zu halten. Demnach war der Faktor Gewicht bei uns sehr wichtig. Wir hatten am Ende zwischen 2 Platten zu entscheiden: Siebdruck- und OSB-Platten.

Siebdruckplatte als Boden im Wohnmobil

Siebdruckplatten sind Multiplexplatten, die Dank einer Harz-Beschichtung und einer speziellen Verleimung absolut wasserfest sind und sogar im Außenbereich ohne spezielle Behandlung eingesetzt werden können. Die Platten sind sehr stabil und belastbar und gibt es in verschiedenen Stärken. Mit einer glatten Oberfläche auf der einen Seite und dem Siebdruck-Muster auf der anderen bieten sie je nach Anforderung schöne Oberflächenstrukturen. Der große Nachteil bei Siebdruck-Platten ist – neben den deutlich höheren Preisen – allerdings das Gewicht: pro Quadratmeter kann man bei einer 18mm starken Platte zwischen 9 und 13 kg rechnen. Eine 15 mm starke Platte mit den Maßen 2,5 m x 1,25 m wiegt fast 34 kg. Der Preis liegt bei etwa 58 €.

OSB-Platte als Boden im Wohnmobil

OSB-Platten sind verleimte Grobspan-Platten, die es in 4 Qualitäten zu kaufen gibt. Während sich OSB 1 und 2 für den Trockenbau eignen, sind OSB 3 und 4 wasserfest und daher sogar in Feuchträumen einsetzbar. Die Belastbarkeit der Platten ist sehr hoch, in höheren Qualitäten (3 und 4) liegt sie bei über 600 kg/qm. Im Preis niedriger als Siebdruckplatten, sind OSB-Platten auch noch deutlich leichter. Eine 15 mm Platte mit den Maßen 2,5 m x 1,25 m wiegt ca 27 kg und kosten meist unter 20 €.

Bodenkonstruktion – Schritt 1: Unterbauleisten in Wabenstruktur

Auf der Bodenplatte werden später das Bett und die Möbel montiert. Die Bodenplatten müssen entsprechend stabil sein und dürfen nicht federn. Wir werden die OSB-Platten also auf einer Konstruktion aus Unterbauleisten befestigen.

Die Unterbauleisten verlegen wir in einer Wabenstruktur, um möglichst viel Stabilität zu erreichen. Die Lage der Leisten setzen wir so fest, dass

• die OSB-Platten an den Leisten festgeschraubt werden können
• Schwingungen im Bereich der Laufwege gezielt vermieden bzw. minimiert werden können
• eine Befestigung der Einbaumöbel durch Bodenplatte, Leisten bis in die ursprüngliche Siebdruckplatte des Fahrzeugs hinein möglich sein wird. So greifen die Schrauben maximal tief und bieten ausreichend Halt für Stützbalken, Wände oder Leisten beim Möbelbau

Die Unterbau-Leisten aus Fichtenholz (19 x 40 x 2000 mm) haben wir mit Wetterschutzlasur gestrichen, damit das Holz keine Feuchtigkeit ziehen kann. Wir haben uns für eine farbige Lasur – in unserem Fall weiß – entschieden, damit man gleich auf den ersten Blick sieht, ob man alle Stellen deckend eingepinselt hat.

Montage der  Unterbauleisten

Nachdem die Endpositionen der Unterbauleisten festgelegt waren, haben wir die fertig lasierten Leisten auf dem Fahrzeugboden (Siebdruckplatte) festgeschraubt. Dabei haben wir darauf geachtet, dass die Leisten nicht aneinander stoßen: Dehnt sich das Holz nämlich durch Wärme aus, könnten ansonsten während der Fahrt oder beim darüber laufen sehr schnell unangenehme knarzende Geräusche entstehen. Wir haben zwischen den einzelnen Holzleisten deshalb jeweils Dehnungsfugen von ca. 1 cm Breite freigelassen.

Schritt 2: Boden isolieren mit Armaflex

Die rechteckigen Flächen der einzelnen „Waben“ füllen wir nun mit Armaflex auf. Die Isoliermatten lassen sich sehr leicht und präzise mit einem Cutter-Messer zurechtschneiden.

Wir verwenden die selbstklebende Armaflex-Variante. Die Folie haben wir bei jedem Stück zuerst nur ein paar cm nach unten gezogen, um die Klebekante sauber und genau an einer Leiste anlegen zu können. Nach dem Festdrücken der Klebefläche haben wir die nächsten Zentimeter der Folie weggezogen, wieder sauber ausgerichtet und festgedrückt.

Dieses schrittweise Vorgehen (Folie ein Stück abziehen, Isoliermatte ausrichten, festdrücken) ermöglich ein sehr genaues Arbeiten und ein gerades Verlegen der Isoliermatte bis zum Schluss. Man sollte darauf achten, dass man das Armaflex-Material beim Verlegen nicht zu sehr zieht bzw. auseinander dehnt. Die Spannung kann sonst schnell so groß werden, dass sich der Kleber löst und sich die Matte verzieht, sodass Löcher oder Spalten entstehen. Lieber ein paar Millimeter großer ausschneiden (das Material ist flexibel und kann gut gequetscht werden) als zu knapp.

Video-Dokumentation: Boden im Wohnmobil mit Armaflex isolieren

Schritt 3: OSB-Platten verlegen

Der Nachdem die Unterbauleisten montiert und alle Flächen mit Armaflex isoliert waren, konnten wir nun die OSB3-Bodenplatten zurechtschneiden. Die OSB-Platten haben wir mit OSB-Lack gestrichen, um die Oberflächen und Schnittkanten vollständig zu versiegeln.

Unsere Bodenplatten waren keine Nut und Feder-Bretter. Die Platten verlegen wir schwimmend, d.h. zwischen den Stoßkanten bleiben einige Milimenter Luft, damit das Holz arbeiten kann (ausdehnen bei Wärme, zusammenziehen bei Kälte) und keine Spannung an den Kanten entsteht. Dies würde zu knarzenden oder quietschenden Geräuschen während der Fahrt oder beim Belasten der Platten (laufen) führen.

Bevor wir die Bodenplatten auf die fertig montierten Unterbauleisten schrauben, verlegen wir noch eine Trittschalldämmung / Dampfsperre. Diese bringt mehrere Vorteile mit sich: zum einen wird durch die zusätzliche Schicht der direkte Kontakt zwischen Leisten und OSB-Platten vermieden (Holz auf Holz knarzt gerne) und zum anderen haben wir so eine zusätzliche dünne Isolierungsschicht  eingezogen.

Nach der Montage der Bodenplatten haben wir die Dehnungsfugen mit einer Fugendichtmasse ausgefüllt und abgedichtet.

Damit ist der Boden unseres Wohnmobils fertig isoliert. Ein PVC Bodenbelag wird erst verlegt, wenn die Möbel eingebaut sind.

Video-Dokumentation: OSB-Bodenplatten im Wohnmobil verlegen